用“一棵树”，把大自然的味道带到家庭之中，实现“原木——板材——家居——家”的过程，您见过吗？

(图片来源：鲁丽地板公众号，侵删)

近日，走进鲁丽绿色高端家居一体化项目的生产车间，全自动化生产线、国际前端的生产设备正在高速运转，从木材到板材，从板材到商品，记者看到年产60万立方米定向结构板生产线上，通过电气自动化集成控制，德国工业4.0技术在这里完美呈现：大片大片的刨花经过施胶、铺装、压机、后处理等工序，以定向结构板的“姿态”走下生产线。

板式家具车间里，11个机器人在系统数据的指令下协同操作，一块块定向结构板经过智能化锯割、无缝完美封边、扫描、打孔、开槽、打包等一系列智能化管控工序，完成了从原木进场到家具成型的智慧化定制。

“该项目核心设备采用德国迪芬巴赫公司的新一代连续压机和德国金田豪迈公司智能化家具柔性生产组装线，智能化扫描、无缝完美封边等装备系统已达到国际领先水平。新一代CPS+连续压机，主体长65米，刷新了亚洲连续压机生产线的单线纪录。”鲁丽智能生态木业产业园相关负责人向记者说道。

(图片来源：鲁丽地板公众号，侵删)

据了解，整条生产线从原材料到最终产品，28分钟即可完成一套家具生产，生产线上的操作人员只需要4至5名，极大节省了人工成本。接到订单后，智能管控系统会自行拆单，分派下达生产任务，“机器人”从智能料仓选取材料后，实现多维一体式生产，实现了“精准定制+批量生产”的灵活生产模式。

“生产线不需要靠人工做分切，所有订单揉在一起生产。生产线的末端，按照每位客户的每个订单、每种包装等进行包装好出料，平均每天可以为410个家庭精准定制家具。”鲁丽集团有限公司董事长助理、山东鲁丽家居有限公司董事长钟笃章表示。

随着消费者定制家居范围的扩大和消费升级趋势的加强，定制家居是板材的重要消费入口。但该入口近年来被很多大型定制家居企业所把持，单纯依靠板材销售的企业利润越来越低，向定制家居范围延伸，成为企业发展的不二选择。“不用跨界的思维，企业就很难有突破性发展，深化战略思考，才能抢占发展有利地位。”钟笃章表示，项目自2021年8月份建成试产以来，实现了由“一棵树”到“一个家”的全产业链发展。

“面向市场，才能激发新动能。”鲁丽集团相关负责人表示，鲁丽木业深耕板材行业20年，在板材研发、生产、销售上有丰富的经验与渠道，公司不能停留在原材料初始加工阶段，而是围绕补链，向下游产品、深加工产品、价值链高端延伸，促进产业链、价值链、创新链三者相辅相成，加快实现集聚、规模、精细、高端发展。

此外，针对高端市场、工装领域、家装领域等也开展系列研发，积极抢占行业市场制高点。“产品研发是企业产品不断满足消费者个性定制化需求的基础，企业研发将产品的风格、设计元素、设计规范、产品工艺、价格体系等信息维护到设计平台上，形成了特有的产品销售型录设计和产品数据库。”相关负责人表示。

采访间隙，记者穿行在车间内，发现各类机器正在高速运转，车间运用“机器人”、集成控制系统、柔性生产线等实现了“数字生产”，推动了企业ERP、MES、WMS、数字化设计工具、电子商务等系统应用，构建了从原木到板材成型再到板式家具制造的全流程智能工厂。

(图片来源：鲁丽地板公众号，侵删)

“板材成型车间率先实现了从原木投料到板材成品到包装入库全流程自动化生产，实现了由传统劳动密集型升级为自动化、数控化的巨大转变，极大地提高了板材生产效率，减轻了员工劳动强度。板式家具车间入选了2021年山东省数字化车间名单，实现了产品设计、原料仓储、开料、封边、钻孔、异型加工、分拣、包装、成品仓储等每一环节的无缝对接，产品制造全部实现智能化、信息化，整个产品生产全过程实现了成组零件揉单生产、全过程板件二维码扫描采集、工艺文件与图纸全电子化、计划跟进反馈统计全数据化的生产管理模式，形成了完整的信息管理系统链条。”相关负责人告诉记者，车间实行数字化管理，对现场的人、机、料、法、环、测进行全面监控，确保了产品交期管控和产品生产追溯。

(图片来源：鲁丽地板公众号，侵删)

在前端产品设计的数据不断积累下，企业借助大数据分析，不断对研发的产品及模块进行市场需求论证，优化产品数据结构。同时，基于家居产品的使用要求，企业还积极促进板材系列产品的开发，增强产品与市场的贴合度。由此可见，鲁丽木业正在高质量发展的道路上加速前进。

历经37年风雨历程，鲁丽集团已经成长为一家集绿色冶金、高档木业及家居、光伏发电环保产业等为一体的大型集团公司。从单一产业走向多元化，经历了一次次转型，鲁丽集团产业结构调整、增长方式转变已进入“全面发力”新阶段。

(文章来源：鲁丽地板公众号，侵删)